根據實際的制造問題，結合新一代的信息技術實現整體系統規劃，系統規劃設計采用力控科技智能工廠工業軟件平臺及解決方案，實現智能工廠的建設。
1、采用力控企業級實時歷史數據庫及管理軟件pSpace實現車間設備互聯互通，構建統一的數據交換服務，用于將生產現場的設備情況、質量檢驗的實時數據訂閱及歷史數據歸檔，供力控工業大數據平臺FCloud分析關鍵環節數據，解決生產過程中的痛點。
2、采用HTML5技術的力控綜合可視化軟件FWebView的人機可視化界面全面掌握生產車間現場的實時作業情況，實現移動終端遠程設備監控。
3、生產執行制造MES系統采用力控信息集成門戶平臺FinforWorx搭建業務基礎平臺及建模，結合離散業MES插件構件整個生產環節，實現人機料法環的全面管理。
通過對車間設備改造升級，設備通信接口實現統一支持工業以太網數據傳輸，采用TCP方式采集數據并存儲到數據庫pSpace中，數據包括工況參數（溫濕度）、運行參數（開停機）、工藝參數等。所涉及的終端設備及系統包括工業以太網、數據采集與監控(SCADA)、分布式控制系統(DCS)、過程控制系統(PCS)、可編程邏輯控制器(PLC)、遠程監控系統等網絡設備。根據實時數據及報警規則產生關鍵工藝參數的報警信息，歷史數據歸檔按照5-10年的架構設計，長期歸檔海量歷史數據，數據可視化采用HTMl5的方式呈現到系統中。
整個業務流程主要目的是實現電芯、化成、電動汽車車間的生產執行制造管理。生產管控從訂單創建到執行在MES中的標準化流程，并且在MES中單獨建立相關的產品工藝流程，控制訂單必須按照工藝流程的設計進行相關工序的報工作業。形成產品生產基本的作業報工體系，物料出入庫體系以及產品質檢體系。在此基礎上，建立相關的看板，實現對倉庫備料作業的拉動以及對生產班組、生產訂單的作業監控和報警預警處理。并可以將訂單工序的作業圖紙與現場報工終端上進行查看。初步形成以派工單為主線的各個分子計劃的報工流程與體系，通過對分子訂單派工與報工的實時監控，實現對主計劃的精準派工，減少作業等待時間。
由于在電容分選過程中電芯化成各容量段分類工作較為繁瑣，人工的分選方式往往耗費大量的工時，不同容段的監測鑒別難度較大，無法實時性的監測電芯電容等情況。需要采用大數據方式優化工藝，從而實現根據采集的歷史數據訓練分選模型，實時采集過程數據診斷電池容量情況，預測模型發現不良情況及時反饋，將異同類的電芯快速甄別提高分選效率等目標。
通過系統的整體實施，幫助企業理順了車間生產業務流程，強化了車間生產管理過程，確保了質量控制的管理要求。能夠根據客戶要求完成追溯管理、產線防錯防呆的功能實施，滿足客戶審核要求，在此基礎上滿足了各事業部對生產管理的需求。通過整個系統的深入應用使得工廠管理標準化、透明化、可視化，精準掌控整個生產過程，為企業決策提供依據。從而提升企業管理水平，增強企業市場競爭力，提升企業形象。
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